Dans un circuit fermé de chauffage ou d’eau glacée, l’inhibiteur de corrosion est le traitement de base. Il est présent dans presque toutes les installations collectives et tertiaires. Mais un inhibiteur ne protège que s’il est à la bonne concentration, et cette concentration ne reste pas stable d’elle-même.

Le rôle d’un inhibiteur

L’eau d’un circuit attaque les métaux qu’elle touche : acier des canalisations et des radiateurs, cuivre, laiton, parfois aluminium. Cette corrosion produit des oxydes de fer, qui forment les boues noires ou rouges que l’on retrouve à la vidange, dans les filtres et dans les émetteurs qui chauffent mal.

L’inhibiteur forme une protection sur les surfaces métalliques et ralentit fortement cette attaque. Il en existe plusieurs familles, et les formulations diffèrent selon les métaux présents dans le circuit : un produit adapté à un réseau tout acier ne convient pas forcément à une chaudière à échangeur en aluminium. Le choix se fait donc à partir de l’installation, et en respectant les exigences du fabricant du générateur.

Sur un circuit d’eau glacée ou exposé au gel, l’eau contient souvent un antigel (glycol) : l’inhibiteur doit être compatible avec lui. Voir notre article sur les réseaux d’eau glacée.

Pourquoi la dose baisse

  • Les appoints d’eau diluent le produit. Chaque litre d’eau ajouté sans traitement fait baisser la concentration.
  • Les vidanges partielles, lors de travaux ou du remplacement d’un émetteur, retirent du produit qui n’est pas toujours remis.
  • Le produit se consomme en protégeant les surfaces, surtout sur un réseau ancien ou récemment désemboué, où le métal est remis à nu.

Un circuit traité à la mise en service, puis jamais contrôlé, se retrouve souvent sous-dosé quelques années plus tard, sans que personne ne s’en aperçoive. Or un sous-dosage n’est pas seulement une protection affaiblie : avec certains produits, une dose insuffisante peut concentrer l’attaque en quelques points et favoriser une corrosion par piqûres.

Comment contrôler la concentration

Sur place, le technicien mesure la concentration avec un test adapté au produit utilisé, en même temps que le pH. C’est rapide et cela permet de corriger la dose le jour même.

Au laboratoire, une analyse de l’eau du circuit donne une image complète : concentration de l’inhibiteur, pH, conductivité, dureté, fer dissous et en suspension. Le fer est l’indicateur le plus parlant : s’il augmente d’une analyse à l’autre, la corrosion progresse, même si la dose de produit paraît correcte.

Nous conseillons un contrôle au moins une fois par an, et après chaque événement qui modifie l’eau du circuit : vidange, travaux, appoints importants, désembouage.

Les signes d’un circuit mal protégé

  • Une eau noire ou rougeâtre à la purge ou à la vidange.
  • Un filtre ou un clarificateur magnétique qui se charge vite en oxydes de fer.
  • Des purges d’air fréquentes, la corrosion de l’acier libérant de l’hydrogène.
  • Des radiateurs froids en partie basse, des fuites sur des émetteurs ou des corps de vanne.

Doser régulièrement plutôt que corriger

Longtemps, le produit était versé à la main dans un pot d’introduction, au moment des appoints, quand on y pensait. Un groupe de dosage placé sur l’eau d’appoint injecte le produit en proportion de l’eau ajoutée : la concentration reste stable sans dépendre d’une manipulation. Chez l’un de nos clients, nous avons remplacé le pot d’introduction de l’appoint de chauffage par un groupe de dosage de ce type (voir nos réalisations).

L’inhibiteur fonctionne d’autant mieux qu’il est associé à une eau d’appoint traitée et à une filtration permanente sur le retour. Notre article Protéger un circuit de chauffage après désembouage présente cet ensemble.

Notre accompagnement

Nos techniciens choisissent le produit adapté à votre installation, le dosent et le contrôlent à chaque visite dans le cadre de notre service préventif. Les analyses sont faites par notre laboratoire. Parlez-nous de votre installation.